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10/07/2005
Donaldson Filter Components Ltd.
7 The Parks
Newton Le Willows WA12 0JQ, Angleterre
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Jenny Nash
+44 (0) 1942 711711
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POUR DIFFUSION IMMÉDIATE
LA CIMENTERIE BELGE CBR DE LIXHE, FILIALE DU GROUPE HEIDELBERGCEMENT, ADOPTE LES MÉDIAS FILTRANTS DE DONALDSON MEMBRANES
Donaldson Membranes a été retenu pour la fourniture des médias filtrants destinés aux filtres à manches dans le cadre de la modernisation de la ligne en procédé sec du site CBR de Lixhe du groupe Heidelberg Cement.
Heidelberg Cement, un leader mondial dans la production de ciment, de béton et de matériaux de construction, a fermé le four en voie humide de Lixhe et procédé à la modernisation de l'ensemble de sa ligne de production en procédé sec en vue d'accroître la capacité de 3 400 à 4 200 t/j, de maximaliser l'usage de combustibles d'appoint plus rentables et de répondre aux normes en vigueur sur la protection de l'environnement. Ceci permettra au groupe de répondre aux besoins de production de clinker pour le Benelux en utilisant seulement 3 fours : Lixhe, Antoing et Maastricht.
La cimenterie de Lixhe, située près de la ville Belge de Liège à courte distance des Pays Bas et de l’Allemagne, appartient au groupe Heidelberg Cement. La cimenterie disposait d’une capacité en clinker de 1,6 millions de tonnes par an; elle réalisait cette production en utilisant une ligne avec un four en voie humide et une ligne avec un four en voie sèche avec préchauffeur.
La ligne de production en procédé sec avait une capacité de 3 400 tonnes/jour de clinker.
Après préhomogénéisation des différents composants (2 calcaires marneux, cendres volantes et argile) - en tas, ce prémélange avec une humidité de 15 % était séché dans un séchoir rotatif et ensuite broyé dans un broyeur à boulets avant d’être stocké dans des silos d'homogénéisation. Le clinker était cuit dans un four rotatif (longueur : 95 m ; diamètre : 5m40) équipé d’une tour de préchauffage à quatre étages et d'un refroidisseur à grille. Les gaz d'exhaure du four étaient dépoussiérés dans un électrofiltre, et les gaz du refroidisseur dans un filtre à gravier. Les carburants utilisés pour la chauffe étaient du charbon (88 %) et des carcasses de pneus -(12 %).
Dans le cadre de la modernisation complète de l'installation et pour réduire les émissions de poussières, deux filtres à manches ont été installés pour le dépoussiérage des gaz d’exhaure du four et des gaz du refroidisseur. Les émissions d’oxydes d'azote ont été réduites par l’installation d’une précalcination sur le préchauffeur.
Avant cette modernisation, les gaz d’exhaure du four et une partie des gaz du refroidisseur utilisés pour sécher les matières premières, étaient dépoussiérés dans un électrofiltre. Cet électrofiltre, avec des émissions de poussières de 50 mg/Nm3, était clairement insuffisant pour répondre à un débit de gaz supérieur, tout comme pour répondre aux réglementations environnementales toujours plus sévères. Pour cela, un nouveau filtre à manches était nécessaire pour le four ; Donaldson Membranes, producteur et fournisseur mondial de membranes de PTFE expansé, films et laminés, fut consulté pour fournir une solution.
Tetratex #6255 de Donaldson Membranes fut recommandé parce que ce produit requiert une pression d'air comprimé moindre et -des décolmatages moins fréquents grâce à ses propriétés exceptionnelles d'élimination du gâteau de poussière. Par ailleurs, il garantit des émissions de particules pratiquement nulles, une durée de vie des manches accrue, et un coût de maintenance inférieur.
Les membranes PTFEe Tetratex sont utilisées en de nombreux points du procédé de fabrication du ciment, offrant ainsi un débit d'air amélioré, ce qui se traduit par une meilleure productivité. Les membranes PTFEe Tetratex sont devenues un acteur majeur sur le marché et s'imposent de plus en plus dans le remplacement des dépoussiéreurs électrostatiques par des filtres à manches pour le dépoussiérage des fours.
Le filtre à manches, fourni par Redecam, comporte 7 680 manches ; d'une hauteur de 4m50 et d'un diamètre de 145 mm ; elles sont garanties 5 ans. Les manches ont été confectionnées en tissu de verre Tetratex #6255 avec la membrane PTFEe Tetratex Très Haute Efficacité ; elles résistent à des températures allant jusqu'à 260 °C en service continu. Le filtre à manches a été installé derrière le sécheur de matières crues pour dépoussiérer les gaz du four et une partie des gaz du refroidisseur lorsque le sécheur est en service – il a été aussi implanté derrière le caisson de l'électrofiltre, gardé comme chambre de sédimentation.
Pour protéger le filtre contre les hautes températures, une tour de conditionnement a été ajoutée dans le circuit pour refroidir les gaz en l’absence de matières premières dans le sécheur.
Bernard Boulangé, directeur de projet chez Heidelberg Cement, a déclaré: « Nous avons fondé notre choix pour la technologie des filtres à manches sur les excellentes performances d’un filtre à manches installé récemment sur le four d’Antoing : faibles émissions de poussières, insensibilité aux pointes de CO ou aux modifications des conditions du procédé. La température actuelle de fonctionnement à Lixhe s’élève seulement à 120 °C ; cette température peut cependant augmenter fortement au cours des phases de transition. Le nouveau filtre à manches est en service depuis le mois de juillet 2001 et les manches se comportent toujours parfaitement. Les émissions ont été fortement réduites de 50 mg/Nm3 à moins de 3 mg/Nm3 ; la perte de charge garantie est de 80 mm CE, bien que la perte de charge actuelle soit légèrement supérieure à cause d’un débit de gaz plus élevé.
« En bref, le nouveau filtre à manches est un réel succès ; il a fortement réduit les émissions de poussières (et de Hg), tout en respectant les garanties de durées de vie des manches.
« Le four est aujourd’hui en service avec un débit quotidien de 4 400 à 4 600 tonnes (5 à 10 % au dessus de la capacité nominale). La température des émissions de gaz peut être réglée entre 350 °C et 420 °C, et la perte de charge du système n’est que de 340 à 370 mm CE. Nous avons récemment fait une inspection du filtre : tout continue de donner satisfaction. »
Du point de vue de l’environnement, l’investissement a énormément amélioré la situation antérieure ; toutes les émissions ont été considérablement réduites. Il est clair que, pour les applications qui utilisent des médias filtrants en tissu, les membranes PTFEe sont reconnues comme la meilleure solution technique pour le captage des particules fines et difficiles.
Le média filtrant à membrane microporeuse PTFEe Tetratex® de Donaldson Membranes compte de nombreuses références confirmant son efficacité et ses performances. Ce média est disponible avec différents types de membranes : Tetratex Release, Tetratex, Tetratex Haute Efficacité et Tetratex Très Haute Efficacité. Ces laminés hautes performances assurent une meilleure élimination du gâteau de poussière, une perte de charge moindre, un débit d'air accru et une efficacité maximale.
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