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10/07/2005
Donaldson Filter Components Ltd
7 The Parks
Newton le Willows, WA12 0JQ, England
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Jenny Nash
+44 (0) 1942 711711
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PER STAMPA IMMEDIATA
L’IMPIANTO BELGA DI HEIDELBERG CEMENT A LIXHE BENEFICIA DEI VANTAGGI OFFERTI DAI MEDIA FILTRANTI DELLA DONALDSON MEMBRANES
Donaldson Membranes è stata scelta come fornitore di media filtranti per i filtri a manica quale parte del controllo della linea di produzione dell’impianto della HeidelbergCement a Lixhe.
HeidelbergCement, produttore mondiale di cemento, asfalti e materiali di costruzione, ha fermato il forno a processo umido di Lixhe ed intrapreso una completa medernizzazione della linea produttiva del processo secco al fine di: aumentare la capacità produttiva da 3400 a 4200 tonnellate al giorno; massimizzare l’uso di combustibili secondari più vantaggiosi economicamente; uniformarsi agli standard di protezione ambientale. Ciò consentirà al gruppo di assicurare le necessità di produzione del clinker attraverso solamente 3 forni: Lixhe, Antoing and Maastricht.
La cementeria di Lixhe appartenente al gruppo Heidelbergcement situato vicino alla città belga di Liegi, opera in un’area al confine tra Olanda e Germania. Gli impianti avevano una capacità di clinker di 1.6 milioni di tonnellate all’anno con una linea di forno ad umido ed una a secco con preriscaldatore.
La linea di processo produttivo secco aveva una capacità di 3400 tonnellate di clinker al giorno. Dopo la fase di premiscelatura dei vari componenti (2 calcari di marna, ceneri volatili e argilla) in una riserva di materiali, la miscela stessa con umidità pari al 15% veniva seccata in un essiccatore rotativo e successivamente macinato in un mulino prima di essere conservato nel silos. Il clinker veniva bruciato in un forno rotativo (lungo 95 m.; diametro 5.4 m.) fornito di una torre di preriscaldamento a quattro fasi e di un raffreddatore a grata. I gas emessi dal forno venivano depurati attraverso un elettrofiltro mentre quelli più freschi in un filtro a letto di ghiaia. I combustibili utilizzati nella camera fumi erano carbone (88%) e pneumatici interi (12%).
Quale fase di controllo ed al fine di ridurre le emissioni di polvere, due filtri a manica sono stati costruiti per la depurazione dei gas emessi dal forno e di quelli del raffreddatore; le emissioni di NOx sono state abbassate grazie all’installazione di un sistema di combustione multifase sul preriscaldatore.
Precedentemente i gas emessi dal forno e parte dei gas emessi dal raffreddatore usati per asciugare le materie prime nell’essicatore rotativo venivano depurati in un precipitatore elettrostatico. Questo precipitatore elettrostatico, con emissioni di polvere pari a 50 mg/Nm3, non era chiaramente sufficiente a soddisfare l’elevato flusso di gas e quindi a conformarsi ai sempre più stringenti regolamenti ambientali. Pertanto fu necessario introdurre un nuovo filtro a manica come filtro forno e Donaldson Membranes, produttore mondiale e fornitore di laminati, film e membrane in PTFE espanso, fu chiamata a fornire la soluzione più adeguata.
Il suggerimento di Donaldson Membrane fu Tetratex #6255 con le sue caratteristiche di richiedere aria compressa a bassa pressione e pulizia meno frequente grazie alle eccezionali proprietà di rilascio del pannello polvere e contemporaneamente emissioni di particelle pressoché nulle, vita della manica filtrante maggiore e costi di manutenzione minori.
Le membrane ePTFE Tetratex vengono impiegate in molte fasi del processo di produzione del cemento, offrendo maggiore passaggio di flusso d’aria che si traduce in tassi di produttività maggiore. Le membrane ePTFE Tetratex sono quindi diventate componenti importanti del mercato quali tecnologia di scelta nel sostituire i precipitatori elettrostatici (ESP) con filtri a manica nel processo di depolverazione del forno.
Il filtro a manica, fornito da Redecam, conta 7680 maniche, alte 4.5 metri, diametro 145mm, garantito per 5 anni. E’ stato prodotto con maniche in tessuto in fibra di vetro Tetratex #6255 con membrana ePTFE Tetratex Ultra High Efficiency , adatti a sopportare temperature in continuo fino a 2600C. Il filtro a manica è stato installato dopo l’essiccatore di materie prime al fine di depurare i gas emessi dal forno e parte di quelli del raffreddatore quando l’essiccatore stesso è in funzionamento – ed è stato costruito dietro il rivestimento del precipitatore elettrostatico che è stato mantenuto come camera di assestamento.
Al fine di proteggere il filtro dalle alte temperature, è stata aggiunta una torre di raffreddamento nel circuito in caso di carenza di materie prime nell’essiccatore.
Bernard Boulangé, Direttore di Progetto della HeidelbergCement ha detto: “ La nostra scelta di tecnologia con filtro a manica si è basata sulle eccellenti performance ottenute da un filtro simile installato recentemente sul forno di Antoing che ha ottenuto basse emissioni e nessuna conseguenza sui picchi di CO o sulle modifiche nelle condizioni di processo. A Lixhe la temperatura di funzionamento è solo di 120°C ma può salire improvvisamente durante le fasi di transizione. Il nuovo filtro a manica è ormai in funzionamento da Luglio 2001 e le maniche si stanno ancora comportando bene. Le emissioni sono state drasticamente ridotte da 50 mg/Nm3 a meno di 3 mg/Nm3; la perdita di carico garantita è 80 mm, sebbene la perdita di carico effettiva sia talvolta maggiore a causa di un maggiore flusso di gas” .
“In breve, il nuovo filtro a manica è stato un successo ed ha consentito una drastica riduzione delle emissioni di polvere (e Hg) con garanzie sul tempo di vita utile delle maniche fino ad ora pienamente mantenute”.
“Oggi il forno opera in generale con un risultato che si attesta tra le 4400 e le 4600 tonnellate al giorno (5-10% sopra al nominale). La temperatura di uscita dei gas dovrebbe regolarsi tra i 350°C ed i 420°C mentre la perdita di carico del sistema è tanto bassa da essere pari a 340-370 mm C.A.. Abbiamo recentemente ispezionato il filtro e per ora tutto rimane pienamente soddisfacente.”
Dal punto di vista ambientale, l’investimento ha migliorato la situazione precedente in modo considerevole; le emissioni sono state tutte ridotte in modo significativo. Chiaramente, la migliore tecnologia di controllo disponibile per la cattura di particolato fine e complesso nelle applicazioni che utilizzano media filtranti in tessuto viene riconosciuta nelle membrane ePTFE.
I media filtranti con membrana Microporosa ePTFE Tetratex® della Donaldson Membrane hanno un confermato bagaglio di esperienza in quanto ad alta efficienza e molteplici tipi di membrane differenti disponibili in grado di raggiungere in base a vari parametri la performance desiderata: Tetratex Release, Tetratex, Tetratex High Efficiency e Tetratex Ultra High Efficiency. Questi laminati ad alta performance consentono un rilascio del pannello polvere senza eguali, bassa perdita di carico, maggiore flusso d’aria ed alta efficienza.
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